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工業(yè)工程現(xiàn)場效率改善培訓(xùn)

【培訓(xùn)對象】
企業(yè)總經(jīng)理/總監(jiān)/廠長、生產(chǎn)/品管/技術(shù)/計(jì)劃/質(zhì)量/工程/設(shè)備/供應(yīng)鏈/成本管制等部門經(jīng)理及主管，IE/PE/ME/精益改善推進(jìn)辦相關(guān)人員、本課程非理論、重落地，非常適合老總帶領(lǐng)管理團(tuán)隊(duì)一起學(xué)習(xí)，全員實(shí)施精益改善。

【課程特色】
課程內(nèi)容注重系統(tǒng)實(shí)戰(zhàn)，不照本宣科、摒棄空頭理論！內(nèi)容通俗易懂，可操作性強(qiáng)！全面分享郭曉寧老師三十余年精益改善項(xiàng)目前、后對照真實(shí)案例（從立項(xiàng)-設(shè)計(jì)思路—工具運(yùn)用-項(xiàng)目推廣-項(xiàng)目維護(hù)及所涉及的方法/表單等，以及融合大量適合中國企業(yè)的精益管理創(chuàng)新方法）。眾多優(yōu)秀企業(yè)（富士康、美的、格力、海信、伊利、蘇泊爾、康師傅、京東、順豐速遞、波音……）甄選師資的共同選擇與見證！

【課程背景】
您的企業(yè)是否存在這樣的問題：
公司生產(chǎn)效率低，產(chǎn)量上不去、成本高，品質(zhì)不穩(wěn)，交期長且不準(zhǔn)
產(chǎn)品種類多，訂單多批少量，現(xiàn)在的生產(chǎn)模式已難以適應(yīng)
半成品、原材料、成品庫存多、占有大量流動資金和場地
現(xiàn)場經(jīng)常缺料、配送時(shí)間不準(zhǔn)，現(xiàn)場管理難度大
原材料及用工成本高，客戶卻天天要降價(jià)，利潤越來越少
生產(chǎn)線員工不穩(wěn)定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差
想要系統(tǒng)推行精益改善，但不知從何入手，即便做，也只會做點(diǎn)的改善，效果不佳……
“微利時(shí)代”如何突破諸上生產(chǎn)管理重圍？有效實(shí)現(xiàn)降本增效，提升企業(yè)竟?fàn)幜Γ兊糜葹橹匾?！起源?，成長發(fā)展于日本的——工業(yè)工程（IE)，其核心通過對動作、流程、布局和時(shí)間的研究，不斷優(yōu)化改進(jìn)方法,已成為全球企業(yè)經(jīng)營必備的管理與改善工具，F(xiàn)OXCONN總裁郭臺銘曾言”模具是工業(yè)之母,IE工業(yè)之父”，在中國，越來越多的企業(yè)意識及了解到工業(yè)工程（IE）的重要價(jià)值，重視導(dǎo)入IE技術(shù)，不斷改善，獲得了巨大的經(jīng)濟(jì)效益、提升了企業(yè)盈利水平。

【培訓(xùn)收益】
了解工業(yè)工程（IE）與精益生產(chǎn)的關(guān)系，建立系統(tǒng)全局觀
了解IE在現(xiàn)場管理中的作用，轉(zhuǎn)變思想意識，獲得持續(xù)提高效率、降低成本的新思路
系統(tǒng)學(xué)習(xí)IE手法的應(yīng)用，包括流程分析、動作分析、時(shí)間研究、布局改善以及搬運(yùn)分析、平衡生產(chǎn)線等，從大量真實(shí)的案例中感受改善帶來的成果；
掌握發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)的方法并分析其成因，識別生產(chǎn)現(xiàn)場管理中存在的問題，區(qū)分增值和非增值的工作及活動，以增值的方法優(yōu)化流程
通過系統(tǒng)的學(xué)習(xí)為企業(yè)內(nèi)部更高層次的管理活動---精益生產(chǎn)奠定一個(gè)非常好的理論與實(shí)務(wù)基礎(chǔ)；
整體了解精益項(xiàng)目導(dǎo)入的全過程，掌握用科學(xué)的方法全員參與改善、以及維持改善成果的防反彈機(jī)制

【課程大綱】
第一部分：工業(yè)工程(IE)基礎(chǔ)理論及導(dǎo)入
①精益生產(chǎn)與工業(yè)工程的關(guān)系
②工業(yè)工程(IE)的基礎(chǔ)概念及工作職責(zé)
③工業(yè)工程在企業(yè)定位，扮演角色及所處部門
④工業(yè)工程(IE)在現(xiàn)場改善時(shí)遵循的原則
⑤精益改善團(tuán)隊(duì)成員的組成及活動形式
⑥精益項(xiàng)目導(dǎo)入的步驟和注意事項(xiàng)
⑦如何獲得高層、中層及基層人員對精益改善項(xiàng)目的支持

⑧現(xiàn)場改善時(shí)常見的抵抗情緒分析及應(yīng)對措施
第二部分：IE現(xiàn)場改善手法（工具）
一、方法改善手法（案例分組討論及發(fā)表）
1、程序分析（用某電子企業(yè)案例將整個(gè)程序分析的方法串聯(lián)起來）
①工藝流程分析
某食品飲料企業(yè)工藝案例
②流動分析
人型流程分析，物型流程分析，信息流程分析
ECRS原則，5個(gè)方面，5*5法，3s法，6大步驟及動作經(jīng)濟(jì)原則系統(tǒng)分析
某食品飲料企業(yè)案例—人員減半，場地減半
某鋁型材企業(yè)案例—如何打破功能性部門劃分，取消合并包裝部到噴涂部且取消所有搬運(yùn)及等待。
某光電企業(yè)案例—固晶車間實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流“，人員減半
某汽車配件企業(yè)案例—觀看錄像，供應(yīng)商JIT直送工位”
某化工鋼鐵企業(yè)案例—標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，取消和減少工序間搬運(yùn)，等待，儲存
空調(diào)、冰箱、洗衣機(jī)行業(yè)流水線本質(zhì)分析及效率提升30%方法詳解
③工廠物流布局，搬運(yùn)及規(guī)劃
⑴布局原則及基本形式
⑵搬運(yùn)及布局的關(guān)系
⑶改進(jìn)搬運(yùn)的步驟及原則
⑷生產(chǎn)現(xiàn)場搬運(yùn)的改善
⑸線路圖及層別圖
某鋁型材企業(yè)案例—倉庫人員由26人減少到4人，且勞動強(qiáng)度大大減低
某鋼鐵化工企業(yè)案例—倉庫人員減半，取消叉車等
某百電企業(yè)業(yè)案例—重新布局，取消中轉(zhuǎn)倉
2、操作分析
①人機(jī)聯(lián)合作業(yè)分析（1人1機(jī)，1人多機(jī)，2人1機(jī)，多人多機(jī)）
5W1H、5WHY、ECRS原則、頭腦風(fēng)暴法、動經(jīng)原則的使用
某電子企業(yè)案例——1人1機(jī)案例到1人2機(jī)
某顯示屏企業(yè)案例——1人3機(jī)到1人8機(jī)
某復(fù)印機(jī)企業(yè)案例——2人1機(jī)到1人2機(jī)
②人人聯(lián)合作業(yè)分析
某鋼鐵化工企業(yè)案例——5人1機(jī)聯(lián)合到2人1機(jī)，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
③雙手作業(yè)分析
借助于電腦生成嚴(yán)密具有邏輯的改善方案
多家企業(yè)案例—如何培訓(xùn)雙手作業(yè)，如何調(diào)整工具位置雙手
通過運(yùn)用execl表及命令自動生成改善案例，包括工作臺大小，物料盒如何設(shè)計(jì)，作業(yè)順序
④動作分析及防呆、防錯(cuò)
(1)動素分析—18個(gè)動素及改善著眼點(diǎn)
(2)動作經(jīng)濟(jì)原則-肢體使用原則，作業(yè)環(huán)境設(shè)計(jì)原則，工具設(shè)備設(shè)計(jì)原則
(3)Poka-Yoke防呆、防錯(cuò)法
3.1如何從源頭消除問題隱患
3.2制造過程常見的失誤
3.3POKA–YOKE的4種模式
多家企業(yè)案例---18個(gè)動作改善案例分析，觀看錄像，圖片，改善前后對比
觀看錄像某家電企業(yè)案例分析---16秒節(jié)拍10個(gè)動作浪費(fèi)，該浪費(fèi)產(chǎn)生原因及改善對策
多家企業(yè)防呆，防錯(cuò)案例分享
二、作業(yè)測定手法（案例分組討論及發(fā)表）
1、時(shí)間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）
①標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與生產(chǎn)效率，利用率，生產(chǎn)力
②秒表法，PTS法，綜合數(shù)據(jù)法，經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法介紹及使用
③秒表時(shí)間分析
⑴秒表時(shí)間分析的步驟，異常值得剔除，測量對象選擇，觀察次數(shù)設(shè)定
⑵在測量時(shí)如何判斷員工作業(yè)速度是否為正常?，作業(yè)者故意改變作業(yè)速度如何應(yīng)對
2、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的制定
①經(jīng)典IE制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，如何設(shè)定寬放及評定系數(shù)。
②精益生產(chǎn)如何制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，又如何設(shè)定寬放及評定系數(shù)
③在一些標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)很難測量準(zhǔn)確的工廠如何制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)
某電子，鋼鐵，化工，食品，印刷企業(yè)案例----標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)難測量，如何設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)
某電子企業(yè)案例---電子看板UPH,UPPH波動的原因及對策
某線材企業(yè)計(jì)件工資標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)帶來的煩惱，詳細(xì)解釋計(jì)件工資及及時(shí)工資的優(yōu)劣及選擇
3、縮短標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的五個(gè)步驟（SHIPS法）
①縮短標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的步驟。
②為現(xiàn)在方法建模
③新方法的基本設(shè)計(jì)及詳細(xì)設(shè)計(jì)
④新方法的實(shí)施及跟蹤
某電器企業(yè)案例——改善前后作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)制定
三、平衡生產(chǎn)線
①平衡率的計(jì)算，解決瓶頸的七種方法，平衡產(chǎn)線的五種工具及如何確定節(jié)拍及控制節(jié)拍
②經(jīng)典IE平衡生產(chǎn)線的方法
③精益生產(chǎn)平衡生產(chǎn)線的方法
④平衡生產(chǎn)線的兩個(gè)代表性方法
⑤單元制生產(chǎn)線的種類，設(shè)計(jì)步驟，配送系統(tǒng)，看板系統(tǒng)建立
⑥單元化生產(chǎn)線工作臺、工裝夾具、物料架、物料車的設(shè)計(jì)
某燈飾線材企業(yè)50人的流水線是怎么設(shè)計(jì)出來的（經(jīng)典IE方法的運(yùn)用，包括UPH,UPPH的計(jì)算）
該企業(yè)如何運(yùn)用IE手法進(jìn)行平衡，將平衡率從72%提高至81%。
該企業(yè)如何運(yùn)用精益生產(chǎn)方法，將平衡率從81%提高至98%（由50人改為3人的CELL）錄像及圖片講解
某鋼鐵化工企業(yè)某分廠案例---如何實(shí)現(xiàn)產(chǎn)量提升45%，效率提升89%。
四、八大浪費(fèi)
本節(jié)將結(jié)合曾改善過的案例及企業(yè)的現(xiàn)狀,詳細(xì)講解每種浪費(fèi)產(chǎn)生的原因及如何消除
①什么是浪費(fèi)?
②企業(yè)常見的八大浪費(fèi).
③如何識別增值與非增值活動？產(chǎn)生浪費(fèi)的原因分析及應(yīng)對措施．
④真效率與假效率,整體效率與個(gè)別效率
五、防反彈措施
①改善成果為什么會反彈，反彈的原因種類及應(yīng)對措施，防反彈措施的設(shè)計(jì)
②如何提高員工士氣，使其養(yǎng)成習(xí)慣
某燈飾線材企業(yè)改造CELL后，開始效率低下到達(dá)成目標(biāo)，再到反彈，最后成果維持整個(gè)過程
案例分享：如何將IE改善手法及防反彈措施運(yùn)用于工作，生活
總結(jié)、互動答疑

工業(yè)工程現(xiàn)場效率改善培訓(xùn)