一.什么是8D
1.什么是8D
1.1、8D的原名叫做8 Disciplines，又稱團隊導向問題解決方法。
1.2、此方法以團隊運作導向以事實為基礎，避免個人主見之介入，使問題之解決能更具條理。
1.3、面對問題應群策群力，互相幫助、相互提拔、如此才能徹底解決問題。
1.4、8D起源于福特公司處理質量問題的一種方法。凡是福特公司的供應商遇到問題必須強制用這種方法。后來這方法好，其他的非福特公司的供應商也引進這方法處理問題。就這樣家喻戶曉，各行業(yè)通吃。而且不僅僅解決工作問題，解決家庭生活問題也很有效。在這里僅分享下8D在處理投訴、質量問題上的應用。
2.8D的作用
通過建立小組訓練內部合作的技巧。
提供問題有效解決的方法。
防止相同或類似問題的再發(fā)生。
提高顧客滿意度，增強其對供方的產(chǎn)品和過程的信心。
3.何時采用8D
重復發(fā)生，一直沒有解決的問題
比較重大的制程品質問題
客戶要求回復的品質投訴、服務投訴
二、8D步驟
D0.問題初步了解
問題初步了解（立項和準備工作）
鑒定是否有進行8D的必要；
立項和確定主題；
收集資料。
此過程盡量獲取內部和外部的問題信息、數(shù)據(jù)、進行初步的分析和方案策劃。
D1建立8D小組
沒有團隊的8D是失敗的8D。其實8D原名就是叫團隊導向問題解決步驟。8D小組需要由具備產(chǎn)品及制程知識，能支配時間，且擁有職權及技能的人士組成。同時需指定一名8D團隊組長。因為我們要做的是：
·建立一個由具備過程/成品知識的人員組成小組
·確定時間，職責和所需學科的技術
·確定小組負責人
選擇小組成員的準則：
D2問題描述
通過確定可定量化的項,誰，什么，何時，何地，為什么，如何，多少(5W2H)，識別對象和缺陷（問“什么出現(xiàn)了什么問題”）：
·“什么問題”是缺陷
·“什么出了問題”是對象
問“什么出現(xiàn)了什么問題”能夠幫助小組以問題陳述所需的兩個基本要素為中心（對象和缺陷）。
收到客戶不良樣件操作流程：
·確認不良樣件生產(chǎn)日期。
·確認外觀基本情況，拍照留下證據(jù)。
·按正常生產(chǎn)流程確認不良樣件是否能再現(xiàn)記錄下確認數(shù)據(jù)，拍照或視頻留下證據(jù)。
·根據(jù)生產(chǎn)日期查找當時*情況，確認當時是否有同樣或類似不良。
·根據(jù)生產(chǎn)日期確認人機料法環(huán)等有無變化點。
·不再現(xiàn)時（NTF）按不再現(xiàn)操作流程進行。
D3遏制措施ICA
確定并實施遏制措施，隔離問題的后果與一切內/外部顧客，驗證遏制措施的有效性。ICA是保護顧客免受一個或多個問題的癥狀影響的任何行動：
•處理問題的癥狀
•在執(zhí)行前驗證有效性
•在執(zhí)行過程中監(jiān)控
•形成文件
ICA需要在3個工作日內確定并執(zhí)行，圍堵范圍是客戶處庫存、在途品、廠內庫存品數(shù)量并進行相關處理(退貨、重工、報廢等)。
D4根本原因分析
查找真正的原因，只有找到真因，方可有效解決問題。如果僅僅只是糊弄糊弄應付了事，沒有什么意義。
因此要找出一切潛在原因，對潛在原因逐個試驗，隔離并驗證根本原因，確定不同的糾正措施以消除根本原因；使用魚骨圖、FTA、頭腦風暴等質量工具找出所有可能因素，并進行驗證，最終找到根本發(fā)生原因和流出原因。
A、需要考慮的問題：
列可能原因時要周全。
原因和結果要有論證，說得通。
原因一定是根本原因，而非表面原因。
B、常用方法：
1、對操作員現(xiàn)場詢問
2.現(xiàn)場觀察
3.模擬試驗
4.DOE試驗
5.異常記錄
5Why分析：
當一個原因被發(fā)現(xiàn)時，不停地問為什么、為什么、為什么、為什么、為什么，一直到無法拆解下去。
D5選擇和驗證糾正措施PCA
通過對不同的糾正措施定量化的試驗篩選出糾正措施，依據(jù)風險評估，確定必要時的應急措施。而解決問題的方案應確?？梢员３珠L期效果。
曾經(jīng)看到供應商的8D報告中該D5里面一排七行整齊的出現(xiàn)7句“加強’，加強工人培訓，加強巡檢次數(shù)，加強督察力度，加強過程控制---空話一堆。加強到什么程度沒有量化。具體方案都寫具體，數(shù)據(jù)說話，比如原來檢驗頻次10個檢1個，現(xiàn)在加強到5個檢1個；同樣的加強培訓，原來培訓次數(shù)多少，現(xiàn)在培訓計劃附在這里，這樣我們的對策才有支撐。
需要考慮的問題：
一定是針對根本原因來制定措施，一個原因可能有幾條措施。
必要時對已經(jīng)明確的措施進行驗證。
措施盡量具體化
D6預防再發(fā)對策
計劃和執(zhí)行選取的預防再發(fā)對策。去除臨時行動。
需要考慮的問題：
1.確定并執(zhí)行預防再發(fā)對策，并應注意持續(xù)實施監(jiān)控，以確定根因已經(jīng)消除。
2.待步入生產(chǎn)階段，應即監(jiān)視糾正措施之長期效果，并于必要時采行補救措施。
3.驗證預防再發(fā)對策有效后，可以停止臨時措施。
D7效果確認及標準化
驗證預防再發(fā)對策并監(jiān)控長期的效果。
水平展開，以防同一問題及類似問題再度發(fā)生。將相關對策形成書面文件（管理制度、程序文件、作業(yè)指導書、表單、技術文件、工程圖紙等）。
效果確認：
實事求是，以事實和數(shù)據(jù)為依據(jù)，對數(shù)據(jù)用統(tǒng)計工具處理后得出相應的結論，不應未做對比分析即判定效果。
提出預防建議，并開展水平展開，更新CP、PFMEA、SOP等標注文件，實施預防措施。接到客戶投訴后5個工作日內需要提交完整8D。
標準化：
標準化是把企業(yè)所積累的技術、經(jīng)驗，通過文件的方式進行規(guī)范。
目的：
技術儲備、
提高效率、
防止再發(fā)、
教育訓練。
D8關閉，簽名和小組確認
發(fā)出8D要求后，發(fā)出人負責以及8D小組成員對后續(xù)的8D的有效性和執(zhí)行效果進行驗證，直到實施后問題的缺陷PPM有較大改善并呈穩(wěn)定下降趨勢。由QM或PM對效果進行驗證確認后才獲得關閉。否則需要重新進行根源分析和糾正預防措施的實施。
恭賀小組的每一成員，問題解決完成，對小組成員的努力予以肯定。
8D推行三大基本階段
一．初推8D
1.修訂問題管理流程，針對重大問題必須以8D報告關閉。
使用8D的標準就是該符合啟動8D的六方面要求，問題涉及到功能安全的、失效模式影響巨大的或領導關注的。按這樣的標準，100個問題就篩選出10-20個問題需寫8D報告。
2.制定8D報告管理程序指導具體執(zhí)行。
員工不知道怎么寫8D，或者寫出來的8D報告只是形式怎么辦？管理程序務必明確要求并制定具體模板，規(guī)定8D每一步的具體填寫要求、每一步時間要求及8D報告的審批層級，目的是為了明確8D的運用，解決質量問題并預防其重現(xiàn)。
3.不斷培訓，多次、反復的把程序文件要求、8D報告的寫法進行培訓，并指導一些實際問題8D報告的編寫，提交給質量部門的8D報告不符合要求就返回去重新編寫。
強力的推進工具當然需要領導的支持，很多重大問題領導很關注，當然希望能給他匯報清楚。當然會遇到有的領導可能不關注不支持，沒時間來親自簽字確認問題，這時質量人就可以明確告知領導，流程規(guī)定了你必須簽字確認，要按制度流程執(zhí)行。以后問題重復發(fā)生，這也是有理有據(jù)批評領導應該承擔責任。
二．8D和問題關閉表并行
雖然僅僅是重大問題用了8D報告，但員工都基本了解8D報告的要求。這時把8D思想融入進前期的質量問題關閉表，把問題關閉表修改復雜，如：預防措施就列出10來項措施讓員工判斷是否做到，F(xiàn)MEA是否修改、作業(yè)指導書是否修改、是否納入典型案例庫、流程是否需要優(yōu)化、其它類似項目是否運用等等。這樣就能慢慢讓每一個員工在不知不覺得中形成了8D思路，不會突然覺得添加了大量麻煩而強烈抵制，也能體會到問題整改得全面徹底性而帶來的成就感。
三．全面推行8D
到此階段，表單、流程進行了簡化。所有問題都是以8D的思路進行處理，但不用多個領導簽字批準才關閉問題。關閉問題流程進行了e化，大家直接在網(wǎng)上填寫8個步驟即可，關閉只需兩級確認。8D這種最基本最常見的管理工具也會漸漸成為自家企業(yè)的習慣。
在企業(yè)中推行8D需要花費大量時間與精力，絕非一朝一夕，關鍵是要對自家企業(yè)真正了解，分析究竟哪種方法才是最適合自己的，*不能盲目跟風。改變企業(yè)習慣與公司質量文化是不能一蹴而就的，這期間一定會遇到各類困難，但我們必須要堅持下去，這樣才會有質的變化。
三、8D改善案例
D0.了解問題
2000年11月4日客戶“浙江XX機械廠”投訴，在其包裝車間對“ALT-5檢測器”進行包裝時,使用公司的MHT機用膜時一拉就斷裂,并發(fā)現(xiàn)使用的機用膜端口破裂。造成ALT-5檢測器包裝工作進度延誤，顧客要求派人處理。
D1.成立小組
按問題涉及范圍確定小組成員：
責屬單位：生管課、銷售課、庫管課、品保課
責屬人員：賈、莊、趙、許
D2.問題描述
何時：2000年11月4日；
何人：浙江XX機械廠品保部；
何地：浙江XX機械廠包裝車間；
何事：包裝ALT-5檢測器；
如何：使用的20μMHT機用膜一拉就斷；
為何：機用膜卷端口破損；
多少：20卷中目前發(fā)現(xiàn)6卷有問題。
D3.臨時措施
銷售課立即派員到浙江XX機械廠挑選全部20μMHT機用膜，對其它規(guī)格的薄膜進行檢查。(許完成日期00/11/05)
對挑選出的破損20μMHT機用膜運回公司，按數(shù)補給浙江XX機械廠。(許完成日期00/11/05)
對現(xiàn)有生產(chǎn)、貯存、出貨的20μMHT機用膜進行全數(shù)檢驗。(許完成日期00/11/05)
經(jīng)確認后，沒有不良品再流出的可能，不會再擴大損失。
D4.原因分析
識別可能原因（因果圖）
選擇最有可能的原因（矩陣圖）
確定是否是根本原因
識別可能方案
4.1因果分析
4.2確定選擇最有可能的原因
4.3確定根本原因并識別可能的方案
通過小組因果分析，驗證統(tǒng)計確定產(chǎn)品堆放高度過高、包裝方式不合理是導致產(chǎn)品端口受損根本原因。
識別可能的解決方案。
修改搬運、貯存作業(yè)方法，將原來搬運和堆放高度3層改為2層，減少重力。
改變包裝方法,每卷產(chǎn)品用托盤運裝。
包裝箱內部增加泡沫，以減少碰撞沖力。
……
D5.長期對策
5.1決定采用長期對策
1.修改搬運、貯存作業(yè)方法，將原來搬運和堆放高度3層改
為2層，減少重力。
2.改變包裝方法,每卷產(chǎn)品用托盤運裝。
3.包裝箱內部增加泡沫，以減少碰撞沖力。
5.2驗證長期對策(小批量驗證)
小組采用同一規(guī)格20μMHT機用膜產(chǎn)品按照三項措施各100卷進行小批量驗證。
D6.預防再發(fā)對策
通過小批量驗證,小組一致決定采用以下措施進行*整改:
1.修改搬運、貯存作業(yè)方法，將原來搬運和堆放高度3層改為2層，減少重力。
2.包裝箱內部增加泡沫，以減少碰撞沖力。
D7:效果確認及標準化
經(jīng)長期30天的追蹤是否有改善，累計執(zhí)行了10000卷，其中只有一卷有壓傷，所以不良率自10%降為0.01%，所以是有效的*措施。
為鞏固所采用的各項糾正措施能得以防止同類形問題再度發(fā)生，小組將各項措施進行標準化與宣貫:
1.文件標準化，修改搬運、貯存作業(yè)標準書.
2.對庫管課員工進行標準的培訓宣貫.
D8.恭賀小組
成效計算:以每卷成本50元計,改善前自99年5-1月統(tǒng)計破損200卷,損失金額10,000元;改善后雖成本投入增加1元,同樣可減少損失9,800元。
領導承認工作成績；鼓勵與表揚。
四、8D報告模板
轉載：http://www.hyjc688.com/zixun_detail/108451.html
